Anlagenhersteller für Vakuum- und Automationslösungen für Halbleiter & Automotive inkl. Service. Weltweit 2000 Mitarbeiter.
1 direkte Führungskraft, Berichtslinie: Technischer Geschäftsführer.
Verantwortung für Produkt-, Prozess- & Servicequalität.
Qualitätsplanung: APQP, PPAP, FMEA, MSA, SPC, PLP.
Erweiterung des QM-Systems um Service.
Systematische Überarbeitung aller Produktionskontrollpläne zur Steigerung der Zuverlässigkeit.
Erfolg: Verbesserung der Produkt- & Instandsetzungszuverlässigkeit um 25 %.
Optimierung der Geschäftsprozesse im Produktions- & Reparaturzentrum.
Konzeptentwicklung, Roll-out und Schulung aller Verantwortlichen.
Optimierung des Reklamationsprozesses mit RMA, FA und 8D-Prozess.
Reporting der Qualitätskennzahlen.
Erfolg: Verkürzung der Durchlaufzeit der Fehleranalyse um 60 % und der Reklamationen um 55 %.
Interne & externe Audits; ISO 9001-Zertifizierung.
Einführung & Koordination der "Standardized Supplier Quality Assessment (SSQA)" zur Reifegradbewertung und Weiterentwicklung, Iterationen über 3 Jahre.
Implementierung der Brooks Process Certification mit PQP, 5S, Sicherheit, Audits.
Umsetzung des jährlichen Auditplans inkl. aller Folgeaktivitäten.
Erfolg: Verbesserung des SSQA-Reifegrads um 2,8 Punkte (0 – 10).
Wechselgrund: Standortverlagerung in die USA, Verkauf der Business Unit.
Hersteller von Produktionsanlagen für die Halbleiter-, Display- und Solarindustrie inkl. Service, NASDAQ-gelistet, 14.000 Mitarbeiter weltweit.
Berichtslinie: Vice President Applied Global Service Europe.
Weiterentwicklung der Operations Quality.
Verbesserung von Produkt- & Servicequalität sowie Produktivität in Zusammenarbeit mit Product Business Groups, Fertigung, Operations und Account Team.
Implementierung von Trackwise als Superuser und CAPA-Performance-Management.
Einführung und Reporting des KPI-Dashboards.
Erfolg: Zuverlässige, umfassende Datenbasis zum Problemlösungsprozess mit Echtzeitanalyse für Top-Themen.
Erfolg: "President's Annual Quality Award" mit dem Account Team anhand von Kennzahlen wie MTBF, Fehleranalyse-Durchlaufzeit, Installationszykluszeit, Ersatzteil-Service-Level-Genauigkeit.
Geschäftsprozessmanagement.
Konzeption und Umsetzung auf europäischer Ebene.
Interne & externe Audits inkl. aller Folgeaktivitäten.
Entwicklung und Einführung verschiedener CAQ-Module (Audit, Kalibrierung, CAPA).
Beratung multinationaler Teams in matrixorganisierter Umgebung.
Erfolg: Straffung der QM-Dokumentation auf < 20 %.
Erfolg: Weltweite Einführung des europäischen Audit-Management-Moduls.
Erfolg: Stärkung des Ansehens Europas bei der globalen ISO 9001-Rezertifizierung.
Kundenqualitätsmanagement:
Schnittstelle Qualität vom und zum Kunden (VtC, VoC).
Koordination von Verbesserungsprojekten aus dem jährlichen Kundenzufriedenheitsfeedback.
Verhandlung globaler Qualitätssicherungsvereinbarungen mit strategischem Account.
Reklamationsmanagement (8D).
Kundenaudits.
Erfolg: Verkürzung der Reklamationsdurchlaufzeit auf 35 % für strategische Accounts.
Erfolg: Globale Qualitätssicherungsvereinbarung mit strategischem Account.
Erfolg: President's Annual Quality Award mit dem Account Team.
Wechselgrund: Verlagerung der Aufgaben nach Asien.
Rolle: Qualitätsmanager / QM-Beauftragter (1995–1996):
Engineering-Dienstleister mit Fokus Automotive, 150 Mitarbeiter.
Aufbau und Einführung eines Qualitätsmanagementsystems für die Zentrale und drei Standorte.
Durchführung von Audits an den Standorten.
Mitarbeiterschulung.
Erfolg: ISO 9001-Zertifizierung aller Standorte.
Rolle: Head of QM-System IVM Group (1995–2000):
Engineering-Dienstleister mit Fokus Automotive, Bahn, IT, Schulung; anerkannter Automobilhersteller mit kompletter Fahrzeugentwicklungskompetenz; 2000 Mitarbeiter.
6 direkte Führungskräfte, Berichtslinie: geschäftsführender Gesellschafter.
Einführung des QM-Systems und Gruppen-Zertifizierung nach ISO 9001.
Erweiterung gemäß VDA 6 und TQM für alle Standorte in Deutschland, Schweiz und Spanien.
Geschäftsprozessmanagement.
Leitender Auditor intern.
Ansprechpartner für Kunden, Lieferanten, Zertifizierer.
Erfolg: Geschäftsprozessorientiertes Multi-Site-QM-System & -Zertifizierung für das gesamte Unternehmen.
Erfolg: AUDI Quality Award als Engineering-Partner.
Wechselgrund: Wunsch nach Internationalisierung.
Hersteller von Ultrakondensatoren für Automotive, Netz, Industrie, Transport, 200 Mitarbeiter.
5 direkte Führungskräfte, Berichtslinie: COO.
Begleitung der Verlagerung der Vorserieproduktion und Aufbau der Serienproduktion.
Erfolg: Verlagerung und Planung der Serienqualifikation.
Steuerung der Lieferanten-, Produktions- und Kundenausfallsicherheit sowie QM-System.
Freigabe der Supplier Quality Assurance Agreement in Abstimmung mit Einkauf.
Lieferantenqualifikation für ausgewählte kritische Bauteilgruppen.
Erfolg: Versorgungssicherheit durch qualifizierte Lieferanten.
Aufbau eines integrierten Managementsystems (ISO 9001, ISO 14001, IATF 16949, DSGVO).
Entwicklung/Einführung eines Umweltmanagementsystems inkl. Zertifizierung.
Entwicklung/Einführung eines Datenschutzmanagementsystems nach EU-DSGVO.
Erfolg: DSGVO-Konformität, ISO 14001-Zertifizierung.
Führender Ausrüster für den BioPharma-Sektor.
Umsatz € 2,34 Mrd., 10.000 Mitarbeiter.
5 direkte Führungskräfte, Berichtslinie: Head of Manufacturing Equipment.
Halbierung der Gewährleistungsfälle.
Teambildung mit Project Quality Engineers.
Einführung von APQP und PPAP in der Produktentwicklung.
Einführung eines Dashboards zur Reifegradkontrolle.
Erfolg: Etablierte Advanced Quality Planning in Bestands- & Neuprojekten.
Erfolg: APQP-Akzeptanz in Entwicklungsteams als Teil von Gate-Reviews, agil & klassisch.
Erfolg: Trendwende bei Gewährleistungsfällen im Zuge der Markteinführung.
Verbesserung der Kundenzufriedenheit.
Leitung von Sonderprojekten im Reklamationsmanagement.
Erfolg: Abschluss aller älteren Reklamationen (> 30 Tage), Einführung eines Fehlerkatalogs, Reduzierung der Reklamationsrate um 10 %.
Qualitätsunterstützung der Internationalisierungsstrategie.
Leitung des Workstreams "Quality" in Pre- & Post-Merger-Aktivitäten mit 5 Standorten und anschließender Integration.
QM-System-Implementierung in neu errichteten Customer Interaction Centers in USA & China.
Erfolg: Qualitätssicherung des Geschäftsbetriebs nach Fusion.
Erfolg: Einführung des QM-Systems und Know-how-Transfer in Kernprozessen.
3500 Mitarbeiter.
8 direkte Führungskräfte, verantwortlich für das Werk Dresden, Berichtslinie: Quality Director.
Leitung der QM-System-Umstellung auf IATF 16949:2016.
Koordination der Umstellung des QM-Systems von ISO/TS 16949 auf IATF 16949:2016.
Erfolg: IATF 16949:2016-Zertifizierung im März 2018 und damit Zugang zum Automobilmarkt, Vergabe zweier bedeutender Automobilaufträge für das Werk.
Erfolg: "Quality Award" an das Team für den Automobilmarktzugang.
Audits & Zertifizierung (Lead Auditor ISO 9001, IATF 16949).
Umsetzung des jährlichen System-, Produkt- und Prozessauditplans.
Erfolg: ISO 9001:2015-Rezertifizierung.
Dokumentenmanagement-/Archivierungssystem.
Archivbereinigung & Vernichtung von Unterlagen mit abgelaufener Aufbewahrungsfrist.
Erfolg: Archivbereinigung mit ~ 5000 Ordnern in Abstimmung mit den Betroffenen.
Hersteller von Wechselrichtern und Monitoring-Zubehör für Photovoltaikanlagen sowie Stromversorgungen für Industrieanwendungen. Umsatz 70 Mio. €, 400 Mitarbeiter.
8 direkte Führungskräfte, Berichtslinie: Technischer Geschäftsführer.
Unterstützung von Produktentwicklung und Produktion.
Verbesserung der First-Pass-Rate und Ausfallrate.
Erfolg: Top-Produktfehler und Schwachstellen im Herstellungsprozess identifiziert und behoben.
Qualitätssicherung und -kontrolle.
Stabilisierung der Wareneingangskontrolle von Leiterplatten.
Erfolg: Projekt "Bestandsbereinigung mit 100 %iger Wareneingangsprüfung beim Lieferanten" abgeschlossen.
Reklamationsmanagement.
Erhöhung der Effektivität im Wareneingang und Materialversorgung.
Einführung der Kostenerfassung im Problemlösungsprozess.
Erfolg: Kostentransparenz als Grundlage für Schadensbearbeitung & kontinuierliche Verbesserung.
Erfolg: Überbrückung der Vakanz der Leitung Qualitätsmanagement.
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