DIRECTOR OPERATIONS (EXPERTE FÜR PROZESSENTWICKLUNG, BESCHAFFUNG, OPTIMIERUNG UND VERLAGERUNG VON PRODUKTION / ANLAGEN

Verlagerung eines gesamten Produktionsstandorts von Deutschland in die Tschechische Republik, einschließlich erfolgreicher technischer Umsetzung bis zur Übergabe und Produktionsanlauf vor Ort.

• Planung und Umsetzung der Standortschließung in Deutschland einschließlich sozial verträglicher Personalreduzierungen.
• Berücksichtigung der unterschiedlichen Betriebsabläufe DE/CZ (Betriebsaufbau).
• Integration/Anpassung verschiedener ERP- und PDM-Systeme.
• Sicherstellung der Produktqualität, Lieferzuverlässigkeit und Know-how-Transfer.
• Verlagerung von 4 Produkten (davon 1 Neuanlauf) einschließlich der zugehörigen Ersatzteile.
• Verlagerung von Ersatzteilen für nicht verlegte Produkte.
• Optimierung der Materialverfügbarkeit und Liefertermine.
• Das Projekt dient nun als Benchmark für zukünftige Werksverlagerungen bei ASSA ABLOY.

Strategisches Footprint-Projekt: Verlagerung der Produktion von Vietnam nach Ungarn. Verlagerung der Aluminiumprofilproduktion in das Werk in Ungarn, Eigenfertigung für alle EU-Standorte.

• Anforderungen an Demontage- und Montagevorrichtungen, Festlegung und Vergabe von Transportaufträgen.
• Demontageausrüstung, Transport von 42 Containern (40 Fuß) nach Ungarn.
• Vorbereitung der Infrastruktur (Gas, Strom, Gebäude, etc.) und Montageausrüstung in Ungarn.
• Qualifizierung der Mitarbeiter und Validierung von 128 neuen Extrusionswerkzeugen.
• Berücksichtigung lokaler Anforderungen/Gesetze (z.B. CE-Konformität).
• Technische Freigabe der gesamten Ausrüstung, Übergabe an die Serienproduktion.

Strategische Prozessentwicklung: Erhöhung des Automatisierungsgrades durch den Einsatz von Robotern und Cobots.

• Ersetzung manueller Prozesse durch vollautomatisierte Robotersysteme (11 maßgeschneiderte Anlagen, Kosteneinsparung 1,8 Mio. EUR p.a., Qualitätssteigerung 20–25%).
• Entwicklung von Pilotanwendungen für Handhabung und Verpackung mit Robotern, Schweißen und Nieten mit Cobots.
• Ausrollen der Pilotanwendungen in weiteren 3 Werken (EMEA) als Standardanwendung (Lessons Learned).

Beschaffung globaler Produktionsanlagen: Entwicklung eines strategischen Produktionskonzepts, Ausarbeitung des Produktionsprozesses für Baugruppen und Vorbereitung der Auftragserteilung.

• Überführung der Kundenspezifikationen in Produktionsprozesse.
• Kalkulation von Werkzeugkosten, Anlageninvestitionen, Herstellungskosten und Technologien.
• Definition des strategischen Konzepts für Produktionsanlagen und der Beschaffungsstrategie.
• Beschaffung kundenspezifischer Anlagen von den Anforderungen bis zur Lieferantenempfehlung.
• Abgleich der Strategie mit den globalen Produktionsstätten.

Beschaffung globaler Produktionsanlagen: Entwicklung eines strategischen Produktionsprozesses, Entwicklung strategischer Produktionsprozesse und Produktionslinien. Beschaffung kundenspezifischer Anlagen.

• Überführung der Kundenspezifikationen in Produktionsprozesse.
• Kalkulation von Werkzeugkosten, Anlageninvestitionen, Herstellungskosten für Baugruppen und Technologien.
• Definition des strategischen Konzepts für Produktionsanlagen und der Beschaffungsstrategie.
• Beschaffung kundenspezifischer Anlagen von den Anforderungen bis zur Installation und Inbetriebnahme im Werk.
• Inbetriebnahme der kundenspezifischen Anlagen, Optimierung der Produktionsprozesse und Verantwortung für die Vorserienproduktion.

Make-or-Buy: Engpass in der Produktionskapazität des Teilreinigungsprozesses beseitigen.

• Definition der Prozessanforderungen für die verschiedenen Produkte.
• Beschreibung der technischen Anforderungen an das Produkt.
• Kapazitätserhöhung durch Prozessoptimierung.
• Entscheidung über Make-or-Buy treffen. Berücksichtigung von Investitionen, Logistikkonzept, Lager- und Herstellungskosten.
• Empfehlung und Umsetzung der Make-or-Buy-Strategie.
• Optimierung der Produktion, Optimierung der Losgrößen und Bestände, Beschaffung zusätzlicher Anlagen und Auslagerung zusätzlicher Produktionskapazität.

Fertigungs- / Produktionslayoutplanung für ein flexibles und skalierbares Produktionssystem (Greenfield).

• Festlegung der Rahmenbedingungen und Projektziele zusammen mit dem Institut für Fabrikplanung in Hannover (IFA).
• Beschreibung der Ist-Situation der Anlage, Ermittlung der Potenziale durch Simulation als Projektbestandteil und Festlegung von Verbesserungsmaßnahmen.
• Darstellung der Zielvorgaben und Einflussgrößen für das Simulationsmodell sowie Auswertung der Ergebnisse.
• Ermittlung der Produktionsbedarfe und Bewertung der technischen Anforderungen.

Industrialisierung der AGR-Produktionslinie und Steigerung des Automatisierungsgrades der Fertigung.

• Beschaffung kundenspezifischer Anlagen.
• Projektüberwachung, Freigabe (Lieferantenseite) und Endabnahme (Produktion) der Anlagen.
• Erhöhung der Produktionskapazität und des Automatisierungsgrades (Reduzierung der Fertigungskosten, Durchlaufzeit von 40 auf 6 Minuten, Wettbewerbsvorteil von 2 Jahren).

Verlagerung der Kindersitzproduktion von Deutschland nach Malaysia.

• Dokumentation der Produktionsdokumente.
• Beschreibung der Prozesseingaben und Prozessgrenzen.
• Schulung und Qualifikation der malaysischen Mitarbeiter in Deutschland.
• Wiederanlauf der Produktionsanlagen in Malaysia unter Berücksichtigung von Kosten- und Zeitvorgaben.
• Schulung der Mitarbeiter in Malaysia und Freigabe der Produktion.
• Amortisation <1 Jahr, Reduzierung der Herstellungskosten um 30 %.