DIRECTOR OPERATIONS (EXPERTE FÜR PROZESSENTWICKLUNG, BESCHAFFUNG, OPTIMIERUNG UND VERLAGERUNG VON PRODUKTION / WERKEN)

Verlagerung eines gesamten Produktionsstandorts von Deutschland in die Tschechische Republik, einschließlich erfolgreicher technischer Umsetzung bis zur Übergabe und Produktionsaufnahme vor Ort.

• Planung und Durchführung der Standortschließung in Deutschland inklusive sozialverträglichem Personalabbau
• Berücksichtigung der unterschiedlichen Betriebsabläufe DE/CZ (Betriebsaufbau)
• Integration/Anpassung verschiedener ERP- und PDM-Systeme
• Sicherstellung der Produktqualität, Lieferzuverlässigkeit und Wissensübertragung
• Verlagerung von 4 Produkten (1 Neuanlauf) einschließlich der zugehörigen Ersatzteile
• Verlagerung von Ersatzteilen für nicht überführte Produkte (2.800 Artikel)
• Optimierung der Materialverfügbarkeit und Liefertermine
• Projektergebnis: Budget -7%, Amortisation -13%, Ausschuss DE -28%
• Das Projekt dient jetzt als Benchmark für künftige Verlagerungen bei ASSA ABLOY.

Strategisches Footprint-Projekt: Verlagerung der Produktion von Vietnam nach Ungarn. Verlagerung der Aluminiumprofilproduktion in das Werk in Ungarn, Eigenfertigung für alle EU-Standorte.

• Anforderungen an Demontage- und Montagetechnik, Definition und Beauftragung von Transportthemen
• Demontageausrüstung, Transport von 42 Containern (40 Fuß) nach Ungarn
• Vorbereitung der Infrastruktur (Gas, Strom, Gebäude etc.) und Montageausrüstung in Ungarn
• Qualifizierung der Mitarbeiter und Validierung von 128 neuen Extrusionswerkzeugen
• Berücksichtigung lokaler Anforderungen / Gesetze (z. B. CE-Konformität)
• Technische Freigabe der Gesamtanlage, Übergabe an die Serienproduktion
• Anlagendetails: Gesamtlänge 140 m, Output 10.000 t p.a., Gesamtinvestition 18 Mio. EUR, Einsparung 3,6 Mio. EUR p.a.

Strategische Prozessentwicklung: Erhöhung des Automatisierungsgrads durch Einsatz von Robotern und Cobots.

• Ersatz manueller Prozesse durch vollautomatisierte Robotiklösungen (11 kundenspezifische Anlagen, Kostenreduktion 1,8 Mio. EUR p.a., Qualitätssteigerung 20–25 %)
• Entwicklung von Pilotanwendungen für Handling und Verpackung mit Robotern, Schweißen und Nieten mit Cobots
• Rollout der Pilotanwendungen in weiteren 3 Werken (EMEA) als Standardanwendung (Lessons Learned).

Beschaffung globaler Produktionsanlagen: Entwicklung von Strategiekonzepten für die Fertigung, Entwicklung von Produktionsprozessen für Baugruppen und Vorbereitung der Auftragserteilung.

• Überführung der Kundenspezifikationen in Produktionsprozesse.
• Abschätzung von Werkzeuginvestitionen, Anlagenkosten, Herstellkosten und Technologien.
• Definition eines strategischen Konzepts für Produktionsanlagen und der Sourcing-Strategie.
• Beschaffung kundenspezifischer Anlagen von der Anforderung bis zur Lieferantenauswahl.
• Abstimmung der Strategie mit den globalen Produktionsstandorten.

Beschaffung globaler Produktionsanlagen: Entwicklung strategischer Produktionsprozesse und -linien. Beschaffung kundenspezifischer Anlagen.

• Überführung der Kundenspezifikationen in Produktionsprozesse.
• Abschätzung von Werkzeug-, Anlageninvestitionen sowie Herstellkosten für Baugruppen und Technologien.
• Definition eines strategischen Konzepts für Produktionsanlagen und der Sourcing-Strategie.
• Beschaffung kundenspezifischer Anlagen von den Anforderungen bis zur Installation und Freigabe im Werk.
• Inbetriebnahme der Sonderanlagen, Optimierung der Produktionsprozesse und Verantwortung für die Vorserienproduktion.

Make-or-Buy: Engpass in der Produktionskapazität des Bauteilereinigungsprozesses beseitigen.

• Definition der Prozessanforderungen für die verschiedenen Produkte.
• Beschreibung der technischen Produktanforderungen.
• Erhöhung der Kapazität durch Prozessoptimierung.
• Festlegung von Make-or-Buy-Entscheidungen. Berücksichtigung von Investitionen, Logistikkonzept, Lagerbestand und Herstellungskosten.
• Empfehlung und Umsetzung der Make-or-Buy-Strategie.
• Optimierung der Produktion, Losgrößen- und Lagerbestandsoptimierung, Beschaffung zusätzlicher Anlagen und Auslagerung zusätzlicher Produktionskapazitäten.

Fertigungs- / Produktionslayoutplanung für ein flexibles und skalierbares Produktionssystem (Greenfield).

• Festlegung der Rahmenbedingungen und Projektziele gemeinsam mit dem Institut für Fabrikplanung in Hannover (IFA).
• Beschreibung des aktuellen Anlagenzustands, Ermittlung der Potenziale durch Simulation, Teil des Projekts und Definition von Verbesserungsmaßnahmen.
• Darstellung von Zielen und Einflussfaktoren für das Simulationsmodell sowie Bewertung der Ergebnisse.
• Festlegung des Bedarfs für die Produktion und Bewertung der technischen Anforderungen.

Industrialisierung der AGR-Produktionslinie und Erhöhung des Automatisierungsgrads in der Produktion.

• Beschaffung kundenspezifischer Anlagen.
• Projektüberwachung, Freigabe (Lieferantenseite) und Endabnahme (Shopfloor) der Anlagen.
• Erhöhung der Produktionskapazität und des Automatisierungsgrads (Senkung der Fertigungskosten, Durchlaufzeit von 40 auf 6 Minuten, Wettbewerbsvorteil von 2 Jahren).

Verlagerung der Kindersitzproduktion von Deutschland nach Malaysia.

• Dokumentation der Produktionsdokumente.
• Beschreibung der Prozesseingaben und Prozessgrenzen.
• Schulung und Qualifizierung der malaysischen Mitarbeiter in Deutschland.
• Wiederinbetriebnahme der Produktionsanlagen in Malaysia unter Berücksichtigung der Kosten- und Zeitvorgaben.
• Schulung der Mitarbeiter in Malaysia und Freigabe der Produktion.
• Amortisation < 1 Jahr, Reduzierung der Fertigungskosten um 30 %.