DIRECTOR OPERATIONS (EXPERTE FÜR PROZESSENTWICKLUNG, BESCHAFFUNG, OPTIMIERUNG UND VERLAGERUNG VON PRODUKTION/ANLAGEN)

Verlagerung eines gesamten Produktionsstandorts von Deutschland in die Tschechische Republik, inklusive erfolgreicher technischer Umsetzung bis zur Übergabe und Produktionsaufnahme vor Ort.

• Planung und Durchführung der Standortschließung in Deutschland inklusive sozialverträglicher Personalreduzierungen.
• Berücksichtigung der unterschiedlichen Betriebsabläufe DE/CZ (Organisationsaufbau).
• Integration/Anpassung verschiedener ERP- und PDM-Systeme.
• Sicherung der Produktqualität, Termintreue und des Know-how-Transfers.
• Verlagerung von 4 Produkten (1 Neuanlauf) inklusive der zugehörigen Ersatzteile.
• Verlagerung von Ersatzteilen für nicht übertragenen Produkte (2.800 Teile).
• Optimierung der Materialverfügbarkeit und Liefertermine.
• Projektergebnis: Budget -7 %, Amortisation -13 %, Ausschuss DE -28 %.
• Projekt dient nun als Benchmark für zukünftige Verlagerungen bei ASSA ABLOY.

Strategisches Standortprojekt: Verlagerung der Produktion von Vietnam nach Ungarn. Verlagerung der Aluminiumprofilproduktion ins Werk in Ungarn, Eigenfertigung für alle EU-Werke.

• Anforderungen an Demontage- und Montageausrüstung, Definition und Vergabe von Transportaufträgen.
• Demontage-Ausrüstung, Transport von 42 Containern (40 Fuß) nach Ungarn.
• Vorbereitung der Infrastruktur (Gas, Strom, Gebäude etc.) und Montageausrüstung in Ungarn.
• Qualifizierung der Mitarbeiter und Validierung von 128 neuen Extrusionswerkzeugen.
• Berücksichtigung lokaler Anforderungen/Gesetze (z. B. CE-Konformität).
• Technische Abnahme der Gesamtanlage, Übergabe an die Serienproduktion.
• Anlagendetails: Gesamtlänge 140 m, Output 10.000 t p.a., Gesamtinvestition 18 Mio. EUR, Einsparung 3,6 Mio. EUR p.a.

Strategische Prozessentwicklung: Erhöhung des Automatisierungsgrads durch den Einsatz von Robotern und Cobots.

• Ersetzung manueller Prozesse durch vollautomatisierte Robotiklösungen (11 kundenspezifische Anlagen, Kosteneinsparung 1,8 Mio. EUR p.a., Qualitätssteigerung 20–25 %).
• Entwicklung von Pilotanwendungen für Handhabung und Verpackung mit Robotern sowie Schweißen und Nieten mit Cobots.
• Rollout der Pilotanwendungen in weiteren 3 Werken (EMEA) als Standardanwendung (Lessons Learned).

Beschaffung globaler Produktionsanlagen: Entwicklung eines strategischen Produktionskonzepts, Entwicklung des Produktionsprozesses für Baugruppen und Vorbereitung von Bestellungen.

• Übertragung der Kundenspezifikationen in Produktionsprozesse.
• Schätzung der Kosten für Werkzeuge, Anlageninvestitionen, Fertigung und Technologie.
• Definition eines strategischen Konzepts für Produktionsanlagen und Beschaffungsstrategie.
• Beschaffung kundenspezifischer Anlagen von den Anforderungen bis zur Lieferantenempfehlung.
• Abgleich der Strategie mit den globalen Produktionswerken.

Beschaffung globaler Produktionsanlagen: Entwicklung strategischer Produktionsprozesse und -linien. Beschaffung kundenspezifischer Anlagen.

• Übernahme der Kundenspezifikationen in Produktionsprozesse.
• Schätzung der Kosten für Werkzeuge, Anlageninvestitionen, Fertigungskosten für Baugruppen und Technologie.
• Definition eines strategischen Konzepts für Produktionsanlagen und Beschaffungsstrategie.
• Beschaffung kundenspezifischer Anlagen von den Anforderungen bis Installation und Freigabe im Werk.
• Inbetriebnahme der kundenspezifischen Anlagen, Optimierung der Produktionsprozesse und Verantwortung für die Vorserienproduktion.

Make-or-Buy: Engpass in der Produktionskapazität des Teilereinigungsprozesses beseitigen.

• Definition der Prozessanforderungen für die verschiedenen Produkte.
• Beschreibung der technischen Anforderungen an das Produkt.
• Steigerung der Kapazität durch Prozessoptimierung.
• Treffen der Make-or-Buy-Entscheidung unter Berücksichtigung von Investitionen, Logistikkonzept, Lagerbestand und Herstellungskosten.
• Empfehlung und Umsetzung der Make-or-Buy-Strategie.
• Optimierung der Produktion, der Losgröße und des Bestands, Beschaffung zusätzlicher Anlagen und Auslagerung zusätzlicher Produktionskapazität.

Layoutplanung für Fertigung/Produktion eines flexibel anpassbaren und skalierbaren Produktionssystems (Greenfield).

• Festlegung der Rahmenbedingungen und Projektziele gemeinsam mit dem Institut für Fabrikplanung in Hannover (IFA).
• Beschreibung der aktuellen Situation im Werk, Identifikation der Potenziale, Simulation als Projektbestandteil und Ableitung von Verbesserungsmaßnahmen.
• Darstellung der Ziele und Einflussfaktoren für das Simulationsmodell sowie Auswertung der Ergebnisse.
• Ermittlung des Bedarfs für die Produktion und Bewertung der technischen Anforderungen.

Industrialisierung der AGR-Produktionslinie und Erhöhung des Automatisierungsgrades der Produktion.

• Beschaffung kundenspezifischer Anlagen.
• Projektüberwachung, Abnahme (Lieferantenseite) und Endabnahme (Shop Floor) der Anlagen.
• Erhöhung der Produktionskapazität und des Automatisierungsgrades (Senkung der Herstellungskosten, Zykluszeit von 40 auf 6 Minuten, Wettbewerbsvorteil von 2 Jahren).

Verlagerung der Kindersitzproduktion von Deutschland nach Malaysia.

• Dokumentation der Produktionsunterlagen.
• Beschreibung der Prozesseingaben und Prozessgrenzen.
• Schulung und Qualifizierung der malaysischen Mitarbeiter in Deutschland.
• Wiederinbetriebnahme der Produktionsanlagen in Malaysia unter Berücksichtigung von Kosten- und Zeitvorgaben.
• Schulung der Mitarbeiter in Malaysia und Freigabe der Produktion.
• Amortisation <1 Jahr, Senkung der Fertigungskosten um 30 %.