Ihre Produktion auf dem nächsten Level - Optimierung von Prozessen und Abläufen

Unternehmen mit ca. 300 MA der MAT Foundry Gruppe. Fertigung hochkomplexer Antriebs- und Motorenbaugruppen.

• Unterstützung bei der Definition und Weiterentwicklung von Produkten und Dienstleistungen in Bezug auf Technologie und Kosten in Zusammenarbeit mit der technischen Leitung sowie der Geschäftsleitung
• Bereitstellung von technischem Fachwissen für das Vertriebsteam durch die Erstellung technischer Spezifikationen für Kundenanfragen und die Ausarbeitung technischer Vorschläge

Unternehmen mit 700 MA in Konzernverbund Bosch AG. Herstellung von Bremsscheiben für die Automotive Industrie.

• Schaffen von Transparenz über die Schwachstellen und Hauptverlusttreiber in der mechanischen Bearbeitung
• Erarbeitung von Konzepten und Maßnahmen zur Optimierung des Werkereinsatzes und Steigerung der Mitarbeiterproduktivität
• Erarbeitung von Maßnahmen zur Reduzierung der technisch und organisatorisch bedingten Stillstandzeiten und Leistungsverluste
• Identifikation von Anpassungsbedarfen in der Organisation
• Befähigung der Organisation in der Problemlösungskompetenz
• Optimierung des Zusammenspiels zwischen Produktion und Instandhaltung zur Erhöhung der Reaktionsgeschwindigkeit
• Optimierung des Zusammenspiels zwischen Produktion und SCM zur besseren Planbarkeit und schnelleren Reaktionsgeschwindigkeit bei negativen Einflüssen
• Schrittweise Umsetzung und Implementierung der Maßnahmen und Konzepte am Beispiel einer Linie
• Erhöhung der Anlageneffizienzen in der mech. Bearbeitung von ca. 60-65% auf über 85% am Beispiel einer Linie
• Steigerung des Outputs (Stückzahl) von ca. 40% am Beispiel einer Linie
• Änderung der Führungsorganisation, -struktur und -kultur vor Ort
• Erhöhung der Lieferperfomance gegenüber Kunden

Die Implementierung der Maßnahmen an allen anderen Linien hat die Firma, wie vorher geplant, in Eigenregie übernommen.

Globales Unternehmen (3.000 MA) aus dem Automobil- und Konsumgüterbereich, Herstellung von Lautsprechern und -systemen inkl. Kunststoffspritzguss mit Werken in Belgien, Deutschland, Ungarn, Mexiko und China (2). Vakanzüberbrückung in der Abteilung Global Process Engineering (GPE).

• Projektüberwachung bei der Neuinstallation von Montagelinien für Lautsprecher in den Werken weltweit aus der Ferne
• Unterstützung bei der Einführung neuer Technologien, wie z. B. Ultraschallschweißen, weltweit
• Unterstützung der lokalen Projektleiter in den Werken
• Förderung der Ausführungsdisziplin
• Einleitung von Gegenmaßnahmen bei technischen und terminlichen Abweichungen, z. B. bei Problemen in der Lieferkette
• Zusammenarbeit mit Vertrieb, Forschung & Entwicklung (F&E), Betrieb, Instandhaltung, Technik, Qualität und Einkauf
• Intensive Analyse der Projekte im Bereich GPE (eingesparte Projektkosten: 500 T€)
• Dokumentation und Optimierung der Abläufe bei Meilensteinbesprechungen für eine bessere und einfachere Überwachung der Projekte
• Entwicklung und Aufbau eines dynamischen Dashboards für das monatliche Reporting an die Geschäftsführung

für ein Unternehmen im Konzernverbund (GMH)

• Lastenhefterstellung zusammen mit Produktion, Qualität, Arbeitsvorbereitung und Instandhaltung
• Angebote entsprechender Lieferanten einholen
• Vorbereitung Investitionsantrag
• Know-how-Transfer/Schulungen mit Dokumentation
• Abstimmung des induktiven Härtens mit der vorhandenen Fertigung (Geometrie, Ablauf, qualitative Dokumentation)
• Risikoanalyse

Unternehmen aus dem Maschinenbau (Zerspanung) Kleinserien- bis Serienfertigung / 180 MA in der Produktion.

• Optimierung der Fertigungsabläufe
• Aufgaben- und Prozessbeschreibungen durchführen (Standardisierung)
• Neue Aufbauorganisation umsetzen
• Senken der Qualitätskosten um ca. 50% (KVP/Kaizen) durch stringente Fehlerursachenverfolgung und -behebung mit 3D-Reporting/Qualitätszirkel
• Optimierung der Fertigungssteuerung und Planung im SAP unter Einbezug eines BDE-Systems und Auswertung der exportierten Daten in Excel
• Abbau von Lieferrückständen

Ursprünglich Thyssen Umformtechnik GmbH, heute Teil der thyssenkrupp Business Unit Forged Technologies, im Werk Remscheid mit 200 Mitarbeitern Entwicklung, Herstellung und Vertrieb von Großkurbelwellen für schwere Industriemotoren u.a. für Energieerzeugung, Schiffsantrieb und Schienenfahrzeuge – Einzel-, Klein- und Serienfertigung.

• Head of Engineering / Manufacturing (ab 2013)**

• Führung von bis zu 180 Mitarbeitern im Bereich Produktion.

• Produktions-, Personal- und Resourcenplanung.

• Sicherstellung einer störungsfreien und mengengerechten Produktion hinsichtlich Qualität, Menge und Kosten.

• Umsetzung moderner Managementmethoden und Vorgehensweisen, wie Lean, Shopfloor Management oder 5S.

• Erkennen von Verbesserungspotenzialen und Ergreifung von Maßnahmen zur dauerhaften/nachhaltigen Optimierung.

• Schulung und Weiterqualifizierung der Mitarbeiter.

• Head of Engineering (ab 1995)**

• Führung von bis zu 10 Mitarbeitern im Bereich Engineering.

• Verantwortlich für die Arbeitsvorbereitung, die technische Beratung und Unterstützung des Vertriebs, Konzeption, Planung, Beschaffung und Inbetriebnahme von Neu- und Ersatzinvestitionen, Angebotskalkulationen.

• Erstellen von Planungsszenarien und Kapazitätsplanungen.

• Einführen von state-of-the-art Management- und Qualitätssicherungssystemen (Stichworte: 5S, KVP, Wertstromanalyse, Prozessnivellierung, P-FMEA).

• Prozessanalysen und -optimierungen mit Hilfe von Lean- und Six Sigma-Tools (5S/VM, Kaizen, Quick Problem Solving, Wertstromanalyse, Prozessnivellierung, Standardisierung, Poka Yoke, Kanban, Rüstzeitoptimierung, TPM, SPC).

• Durchführung/Leitung von NPI-Projekten in Zusammenarbeit mit Kunden, Vertrieb, Produktion und Qualität.

• Reduzieren der Durchlaufzeiten von 4-6- Monaten auf 3-6 Wochen durch Technologie- und Optimierungen der Prozesse in der Bearbeitung und im Ablauf (Stichwort u. a.: Verkürzen der Liegezeiten).

• Reduzieren der Bearbeitungsschritte von 36 auf 12.

• Gruppenleiter Fertigungsplanung und -steuerung (1991-1995)**

• Führung von 4 Mitarbeitern.

• Arbeitsvorbereitung für die Kurbelwellenfertigung.

• Planen und termingerechtes Bereitstellen von Materialien und Werkzeugen für die Fertigung.

• Projekterfahrung in Festanstellung**

• 07/2013-07/2015: Restrukturierung und Changemanagement. Personalanpassung von knapp 180 auf 95 Mitarbeiter. Ermitteln zukünftiger Kapazitäten (Maschinen und Personal) und anschließend gemeinsam mit der Geschäftsführung/Vorstand festlegen der zukünftigen Fertigungsstruktur incl. Personalbedarf und Umsetzung. Erstellen der Qualifikationsmatrix, Festlegung und Umsetzung eines Schulungsplanes mit Terminen, Verbesserung der Fehlerkultur.

• 11/2012-04/2013: Projektleitung „Entwickeln und Einführen eines Kennzahlensystems für Einzel- bzw. Serienfertigung mit hoher Variantenanzahl“.

• 06/2012-09/2012: Projektleitung „Planung Maschinen für eine Fertigungslinie in China“. Von der Idee bis zur Budgetfestlegung.

• 10/2011-04/2013: Projektleitung „Ersatzinvestition in 4 CNC-Bearbeitungszentren“. von der Idee bis zur Inbetriebnahme. Budget ca. 6 Mio. €.

• 06/2011-05/2012: Projektleitung „Einführen Betriebsdatenerfassung auf Basis SAP“.

• 11/2010-10/2011: Projektleitung „Übernahme einer vorhandenen Fertigungslinie“. Prüfen der Machbarkeit (Maschinen, Prozesse, Kosten) der Übernahme der Serienfertigung einer Produktionslinie aus einem Werk in Frankreich, Durchführung von Maßnahmen zur Anpassung der Maschinen. Umsetzung und Integration dieser Fertigung in den Standort Remscheid. Budget ca. 2 Mio. €.

• 12/2007-09/2010: Projektleitung „Investition in 5 CNC-Bearbeitungszentren und einer induktiv Härteanlage“. von der Idee bis zur Inbetriebnahme. Budget ca. 12 Mio. €.

• 02/2005-06/2006: Projektleitung „Investition in eine induktive Härteanlage“ - Budget 1,5 Mio. €.

• 03/2002-06/2002: Im Rahmen eines Eskalationsmanagements kurzfristige Übernahme des Projekts „Einführung DIN/ISO 9001“ mit anschließend termingerechter Zertifizierung.

• 06/1998-08/1999: Teilprojektleitung „SAP-Einführung für die Module SD und PP“.

• 02/1995-09/1997: Projektmitarbeit/Teilprojektleitung „Investition in 4 CNC-Bearbeitungszentren“. von der Idee bis zur Inbetriebnahme. Budget ca. 3,5 Mio. €.

mit Abschluss (IHK)